不同于焊接、喷涂等工业机器人场景近90%的自动化率，抛光打磨自动化率甚至不足10%。一则，其工艺复杂多变，几乎没有任何行业标准，且其对于自动化设备的要求极高，国内外尚无在技术、产品、应用、市场等方面均十分成熟的企业。二则，打磨属于后道工艺，来料的不一致性极高，而其作为一个连续接触作业的场景，对于响应速度和力控的精度又有着极高的要求。另一方面，抛光打磨机器人仍在行业发展的早期阶段，市场对其的认知度和接受程度并不高，需求未得到完全释放，因而抛光打磨机器人一度被业内人士称之为工业机器人应用难度的“珠峰”。

机器换人，是缓解当前抛光打磨行业难题的唯一解。成立于2017年，盈连科技专注机器触觉感知控制系统和力控磨抛设备的自主研发，深耕七年，积累近2000+打磨工艺，从产品设计、研发、生产、销售端到端完全自主可控，为客户提供一站式解决方案，目前已成长为市场份额位列本土第一的厂商。

自研打磨力控系统，技术工艺全球领先

该种技术路线主要通过耗材挤压变形来形成接触力，由于耗材变形的不可控性，给系统集成商造成了较高的开发难度，导致工艺发展进程相对缓慢。

直至2015年前后，“机器人+六维力传感器”以及“机器人+力控设备”这两种技术开始崭露头角。

据张欢介绍， “机器人+六维力”技术并不构成一个完全开放的系统架构。六维力传感器本身仅作为一个组件，其功能的实现依赖于机器人控制系统的整体逻辑，以精确操控接触力，但它的响应速度较慢。相比之下，“机器人+力控设备”则是一个独立的力控单元，机器人在此基础上仅需按照预定轨迹运行，精度同样很高且响应速度快，从而在实际应用中提供了更大的便利性。

基于此，盈连科技给出的方案是从「机器人+独立力控系统」出发，将机器人与独立的力控系统和针对机器人打磨场景开发的力控研磨机、力控强磨机等浮动主轴融合应用，适配任意机器人本体，无需二次开发，操作简易、便捷。

“与焊接、搬运、喷涂、码垛等非接触式工艺不同，抛光打磨需要打磨工具与工件直接接触，这对于打磨工具与工件之间是否保持恒定的打磨力、工件与工具之间是否贴合以及机器人的轨迹误差大小有着极高的要求。盈连科技系统力控精度最高1N以内，可实现可重复的、一致性的打磨；响应速度高达144次/秒，具备自适应补偿、位置补偿、重力补偿、双向力控等功能，各项参数均具备行业头部水平，”张欢介绍道。

目前，90%的机器人打磨良率已是行业“天花板”，但盈连科技的打磨机器人可以做到95%，甚至是100%的良品率，并且在打磨效果上超越了传统的人工打磨。